Мартэн-МК. Металлопрокат швеллеров, арматур, балок, труб, листовой прокат. Мы также являемся представителем марки "Полирем". Каталог строительных смесей, шпаклевок, штукатурки, грунтовок. Минеральные вяжущие вещества, портландцемент оптом.

Проектирование производства гипса

Проектирование производства высокопрочного гипса ГП начинается с выяснения качества сырья, из которого намечено организовать выпуск гипса. Основным и решающим показателем является химический состав, однако важными показателями качества сырья являются: выход щебенки, при дроблении камня, отношение его к нагреванию, пропариванию и сушке. Эти последние показатели можно получить в результате проведения технологических испытаний сырья.

Очень часто проектировщики не располагают этими показателями. В таких случаях запроектированные параметры технологического решения корректируются на заводе в пусковой период (например, время пропаривания, температура и время сушки).

Технологическая схема производства высокопрочного гипса ГП с изложением существа технологического процесса приведена в разделе Технология производства высокопрочного гипса. Здесь приводятся данные, которые необходимо учитывать при проектировании заводского производства.

Склад гипсового камня следует проектировать закрытым. Если предполагается получать гипсовую щебенку из карьера, то в проекте следует предусмотреть бункеры для ее хранения. Для дробления гипсового камня следует принимать челюстную дробилку с шириной выходной щели 50 мм. Подача камня из склада к дробилке может осуществляться ленточным транспортером.

Продукты дробления из дробилки должны попадать на струнное (неподвижное) сито, устроенное так, чтобы мелочь от 0 до 10 мм провалилась через него, а щебенка (ТО-50 мм) могла, скатываясь с сита, Попадать в башмак ковшового элеватора, транспортирующего ее в бункер для хранения. Провалившаяся же через сито мелочь должна поступать в башмак своего элеватора и в свой бункер. Должно быть учтено, что при дроблении камня получается около 30% указанной мелочи. Из бункера гипсовая щебенка попадает либо самотеком, либо по ленточному транспортеру в автоклав для пропаривания, но обязательно через неподвижное струнное сито для отсева частиц мельче 10 мм, образующихся при транспортировании щебенки. Это мероприятие предохраняет от образования зависаний в автоклаве в результате спаивания мелочи со щебенкой в процессе пропаривания. Отсеянная мелочь направляется в соответствующий бункер.

Автоклав, если он длительное время не работал перед загрузкой, должен быть продут паром в течение 1-2 мин, во избежание образования больших количеств конденсата в начале пропаривания. После загрузки в автоклав впускается насыщенный пар до тех пор, пока давление не поднимается до 1,3 ати, на что затрачивается около 5 мин. Затем это давление поддерживается в течение всего периода пропаривания.

Температура пара в, автоклаве в это время 124°С. Определенная же его влажность поддерживается благодаря постоянному наличию внизу автоклава горячей воды, стекающей через решетку, на которой лежит пропариваемая щебенка. Решетка устраивается от дна автоклава на расстоянии, равном, примерно, Vis высоты столба щебенки. Диаметр отверстий в решетке 10 мм. Накапливающийся внизу автоклава конденсат удаляется периодически без понижения давления в автоклаве.

Длительность пропаривания щебенки зависит от ее размера и может быть определена расчетом. Для щебенки фракции 10-50 мм можно принять время пропаривания, как оптимальное, 6 ч. По окончании пропаривания пар из автоклава выпускается, а пропаренная щебенка выгружается непосредственно в сушильный барабан, если емкость автоклава и барабана увязаны. Пар из автоклава может быть перепущен в другой, загруженный автоклав. Поэтому, а также для увязки процессов пропаривания и сушки, целесообразно проектировать автоклавы небольшой емкости (4- 6 м3) в виде батарей.

Наконец, щебенка может быть выгружена в бункер, причем утеплений бункера проектировать не следует, так как теряемое при остывании щебенки тепло расходуется на удаление из нее воды, без ухудшения при этом качества продукции. При выгрузке щебенки из автоклава удаляется большое количество воды в виде пара. Поэтому над приемником, куда выгружается щебенка, следует проектировать зонт с вытяжной трубой и мощным вентилятором.

Одновременно с загрузкой пропаренной щебенки (из автоклава или охлажденной из бункера)1 в сушильный барабан можно загружать до 30% мелочи сырого гипсового камня (0-10 мм), что снижает качество получаемого при этом гипса не более, чем на 20%.

Для сушки щебенки следует проектировать прямоток, т. е. ввод газов в сушильный барабан с того конца, где вводится щебенка. Температура газов на входе 600-700°, а на выходе из барабана — 90-100°. Скорость вращения сушильного барабана 1-3 оборота в минуту. Угол наклона 10-16°. И то и другое подлежит регулированию, что должно быть предусмотрено в проекте.

За температуру сушки принимается температура середины гипсовой щебенки. Она не должна быть выше 120-125°, а время сушки при этой температуре 25-30 мин, что также корректируется на практике.

Процесс сушки практически следует считать законченным, если крупная щебенка легко разламывается в руках и растирается между пальцами. Высушенная щебенка из барабана может; поступать в мельницу для помола, работающую в замкнутом цикле с сепаратором.

Можно проектировать раздельный помол крупной щебенки и мелочи, которую на выходе из барабана рассеивать на две фракции: 0-10 мм и 10-50 мм, и каждую фракцию молоть отдельно по своему режиму, а затем продукты помола обеих фракций смешивать, например, закрытыми шнеками в процессе транспортирования гипса в бункеры горячего томления. Последние следует проектировать закрытыми, не допускающими в этот период выделения влаги из гипса. Лучшими следует считать мельницы ударно-истирающего действия, например дезинтеграторы, как простые, высокопроизводительные машины, не дающие окатанной формы зерен гипса после помола. Помол считается удовлетворительным, если весь порошок проходит через сито №. 02, а на сите № 008 получается остаток не более 15%.